操作过程中还要经常注意大块矿石卡住石料生产线的给矿口，若已经卡住时，要使用铁钩去翻动矿石；若大块矿石需要从破碎腔中取出，应采用专门器具，严禁用手去做这些工作，以免发生事故。(3)在机器运转中，如果给矿太多或破碎腔堵塞，应暂停给矿，待破碎腔内的矿石碎完以后再开动给矿机。但此时不准石料生产线停止运转。在运转中，还应定时巡回检查，观察石料生产线各部件的工作状况和轴承温度，对于大型反击式破碎机的滑动轴承温度通常不超过60℃，以防止合金轴瓦的融化而产生烧瓦事故；当发现轴承温度很高时，切勿立即停止运转，应及时采取有效措施降低轴承温度（如加大给油量，强制通风或采用水玲却等），待轴承温度下降后，方可停车，进行检查和排除故障。(4)为确保机器的正常运转，不允许不熟悉操作规程的人员单独操作石料生产线。(5)石料生产线停车时，必须按生产流程顺序进行停车。首先一定要停止给矿，待破碎腔内的矿石全部排出以后，再停石料生产线和皮带机。当石料生产线停稳后，方可停止油泵的电动机。(6)如果石料生产线因故突然停车，当事故处理完毕准备开车以前，必须清除破碎腔内积压的矿石，方准许开车运行。
     但检查筛分的采用，会使投资增加，并使石料生产线车间的设备配置复杂

化，故一般只在末一个破碎段采用检查筛分，而且与预先筛分合并构成预先检查筛分闭路循环。由此

得出两点结论：(1)预先筛分在各破碎段均是必要的；检查筛分一般只在末一个破碎段采用。(2)破碎

段数通常为2—3段。
      主要取决于工艺的要求和技术经济比较的结果。确定球磨机的适宜给矿粒度时，需要考虑破碎和磨矿总的技术经济效果。石料生产线的产物粒度愈大，破碎机的生产能力就愈高，破碎费用就愈低；但磨机的生产能力将降低，磨矿费用增高。反之，破碎的产物粒度减小，破碎机的生产能力减小，破碎费用增高；但磨矿机的生产能力将提高，磨矿费用可减少。因此，应综合考虑碎矿和磨矿，选取使总费用少的粒度，作为适宜的破碎终产物粒度。实践证明，磨矿机的适宜给矿粒度为10—25mm。选矿厂的生产规模愈大，缩小磨矿机的给矿粒度，产生的经济效果愈大。另一方面，确定终破碎产物粒度时，必须考虑拟选用的破碎机所能达到的实际破碎产物粒度，即不得超过允许的排矿口调节范围，以便在设备许可的情况下，获得较小的破碎产物粒度。
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